Alles in Klein - das Modellbauforum

Nicht ganz zutreffend ... an der Rückwand, wo sie angeschraubt sind (beim Kugelgelenk) bleiben sie immer auf gleicher Höhe.
Die einzubauenden Federstahlwellen reagieren bei starker Verstellung des Trimms nach unten, gerne mit Bruch ...
Federstahlwellen dürfen nur einen Bogen haben und nicht ein "Z". Bei Flexwellen spielt das weniger eine Rolle.
Die Powertrimms von TFL waren an diesem Boot vormals dran. Habe die anderwertig verbaut.

Und richtig, das vorliegende Boot baue ich mit Federstahlwellen auf. Nicht ganz alltäglich bei Katamaranen.
Aber dafür nicht drehrichtungsgebunden (innen-/aussen-schlagend) und mit viel weniger Reibungsverlusten.

Die ersten Rohbau-Struts sind geschlüpft.

Die Planung für die Antriebswellen in den Struts ist jetzt auch abgechlossen.

... und jetzt sind die Gleitlager eingebracht.

Hallo Patrik,
die Lager sind sicherlich eingepresst?!
Welche Erfahrung hast Du mit der Wärmeentwicklung bei den hohen Drehzahlen gemacht?
Muss ehrlicherweise zugeben hier etwas skeptisch mit der Kohlefaser im Verbund zu sein.
Auch wenn Messing (MS 63) hier ausgezeichnete Kalt-Trockenlaufeigenschaften besitzt, wird Wärme zumindest an das umliegende Rohr abgegeben. (?)
In diesem Drehzahlenbereich habe ich noch keine Erfahrungen sammeln können.
Gruß Thomas

Hallo Thomas

Wärmeentwicklung gibt es hier keine, da das Ganze unter Wasser läuft. Wasser kühlt und schmiert auch.
Vor der Fahrt wird der Hohlkörper mit Marine Fett gefüllt, welches sich dann auch jeweils sehr schnell "verflüchtigt".

Die Lager mache ich aus Messing und Lagerbronze. Bei den geforderten Fahrleistungen resp. Drehzahlen, konnte ich bisher keine Unterschiede feststellen.
Die Lager sind mit Loctite 648 eingeklebt. Bei einem Defekt wird das ganze Teil ausgetauscht.
Es sind ja sozusagen Wegwerfstruts. Darum stelle ich sie selbst her. Der Materialwert liegt unter 5 Euro.

Eine Ablösung vom umliegenden Rohr hatte ich bisher nur bei einem Prototypen. Aber seit ich die Rohre, vor dem Laminieren, zuerst randriere,
passiert da nichts mehr. Ferner habe ich auch schon mit diversen Fasern und Anzahl Schichten experimentiert. Derzeit sind 3 Schichten laminiert ... und das reicht in der Regel. Ich habe schon ein früheres Exemplar, unter einer Presse auf Abscherung getestet. Es stand einem käuflichen Alustrut um nichts nach.

Definitiv in Form gebracht und auf's Boot angepasst, sieht es dann so aus!

Hallo Patrik,
jede Technik hat auch seine spezifischen Tücken und ist für Dich auch nichts Neues.
Okey- die Struks werden also direkt vom nassen Element umströmt.(?-!)
HM- Kohlefaser als Trägermaterial ist zwar im gewissen Sinne stärker belastbar als so mancher Metallwerkstoff, birgt aber sehr schlechte Wärmeleitfähigkeiten und daher eher dämmend, als ableitend.
Was mich jetzt doch auch noch etwas stutzig macht, ist der Umstand der eingeklebten Lagerbuchsen. Der Kleber ist mir natürlich bekannt und wird auch gerne im Maschinen-/Apparatebau verwendet. Jedoch nicht bei so hohen Drehzahlen.
Ich kenne Schnellläufer mit entsprechendem Kühl-Luftstrom durch Pressluftantriebe mit sehr geringem Reibungswiderstand und entsprechender zusätzlicher Wasserkühlung ...
Gestatte mir eine weitere ins Detail gehende Fragestellung; -dahingehend, dass die Lagerbuchsen nicht nur gebohrt, sondern auch entsprechend auf Maß ( Ausdehnung der Antriebswelle) gerieben/ hohnen gefertigt wurden- beidseitig durchgängig fluchtend ??
- Weiter dürften Dir hier sogenannte Trockenläufer auch bekannt sein, wo Öle, oder gar Fette gänzlich fehl am Platze sind. ( ??? -!!!)
- des Weiteren gefallen mir aus technischer Betrachtungsweise die Langlöcher am Struk gar nicht, denn solche Verbindungen sind bei entsprechender Belastung -ohne entsprechender Kegelstift- Sicherung zu Toleranzen verurteilt- durch Vibrationen und anderer Einflüsse.
Wie bereits geschrieben, fehlen mir hier entsprechende Erfahrungswerte speziell aus dem von Dir ausgeübten Modellbau, weiß aber um die Problematiken ...
Freue mich auf eine weiter führende Erörterung/ Diskussion, denn man kann nur von einander lernen- geehrter Kollege.
Gruß aus der "Essecke" - Thomas

Wahnsinn, welche Diskussionen meine Eigenbau-Struts auslösen ...
Selbst in Powerboatforen ist das nicht so heftig. Ich bin übrigens nicht der Einzige, der so etwas selbst baut.

Es ist fast egal ob, die Lagerbuchsen mit Loctite oder UHU 2K (24h) eingeklebt werden.
Halten tut das auf jeden Fall, da die Klebefläche aussen grösser ist, als die Reibefläche innen, wo die Welle sitzt.
Alu sollte allerdings nicht im Spiel sein. 2K Klebesysteme halten schlecht auf Alu. Die Schlagfestigkeit einer solchen Verbindung ist ungenügend.
(Übrigens: In einem späteren Post wird dann nochmals ein reizvolle Verklebung folgen. Du wirst staunen ....)

Die Lager sind selbstverständlich präzise vorgebohrt und passend ausgerieben. Das auf der Drehbank, mit Spannzangen.
Eingeklebt werden sie mit eingesetzter Welle. Und dann sind sie "geil" gluchtend.

Die Langlöcher sind einfach nötig um eine gewiss Verstellmöglichkeit zu erreichen. Genau das, was der Einsatz von Struts eben reizvoll macht.
Lösen tut sich da gar nichts, auch ohne Sicherungsstift. Darum, bei mir 2 Löcher resp. 2 Schrauben. Käufliche Struts besitzen nur ein Loch.
Bedingung ist, wie überall, ein Vibrationsfreier Lauf. Den erreicht man mit richtiger Wellenführung und gewuchteten Teilen wie Propeller, Kupplungen usw.
Allfällige Vibrationen in tiefen Drehzahlbereichen werden sowieso schnell überfahren, da der Hebel kurz nach dem Start "auf den Tisch" gelegt wird. Ferner reden wir hier nicht von Schönböötchen. Einziges Ziel ist es, ein solches Boot zu besitzen und 200 Meter gerade aus möglichst schnell zu durchfahren. Katamarane sind denn auch keine Kurvenräuber.

Die Wellenendstücke sind mittlerweile auch entstanden.
Die Bestandteile sind immer gleich: Teflon / Nylon Ausdrückscheibe - Drive Dog - Propeller mit Wellenkonverter Reduzierhülse - Unterlegescheibe - Stopmutter.
(Ganz korrekt wäre ein Linksgewinde an einer Welle, wegen der Drehrichtung. Loctite an der Mutter wird's aber richten.)
Für die Madenschraube am Drive Dog wird später noch eine 0.5 mm Einbuchtung auf die Welle gefräst.

Verwendet werden nur Hydropropeller aus Metall, bei denen ja bekanntlich immer nur die Hälfte im Wasser ist.
Kunststoffdinger werfen die Ohren ab, bei Drehzahlen über 30'000.